Bei der Schinko GmbH steht intelligentes Industriedesign im Mittelpunkt.
In Neumarkt im Mühlkreis produziert das Familienunternehmen seit 1990 Schaltschrank- und Gehäusetechnik nach kundenspezifischen Anforderungen. Das dazu erforderliche Know-how und die Fertigkeiten tragen derzeit 110 Mitarbeiter am Standort.
Jedes einzelne Produkt der Oberösterreicher kennzeichnet eine hohe Funktionalität durch eine exakte Abstimmung äußerer und innerer Anforderungen in kompaktem Design. Ein hoher Wiedererkennungswert und Standardmodule müssen in einem individuell und aufwandsarm anpassbaren Gehäuse vereint werden. Dadurch profitieren Schinko-Kunden von reduziertem Platzbedarf sowie deutlicher Senkung ihrer Prozesskosten und Durchlaufzeiten.
Die durchschnittliche Jahresproduktion liegt bei über 60.000 Terminals, Maschinenverkleidungen, Steuerständen, Pulten, Stromtankstellen, Schaltschränken sowie Gehäusen für den Bereich Labor und Prüftechnik. Dabei hat Effektivität für das „Klimaneutrale Unternehmen“ einen besonderen Stellenwert; die optimale Abstimmung zwischen den Bereichen Konstruktion, Einkauf, Produktion mit Prototypenbau und Montage ist maßgeblich für eine optimale Ressourcen-Nutzung.
Einsatz eines Leitstandes - aufwändig und nicht zielführend.
"Liefertermine entstanden auf Schätzungen und Auskünfte zum aktuellen Auftragsstatus waren stets mit Rückfragen und Suchen verbunden."
Die auftragsbezogene Fertigung bei Schinko ist durch alternierende Materialflüsse und variable Arbeitsinhalte gekennzeichnet. Die zusätzliche Herausforderung besteht durch den Bau von Prototypen auf den selben Ressourcen sowie in der Planung unterschiedlicher fremdvergebener Arbeitsgänge für die Oberflächenveredlung. Der überwiegende Anteil aller Artikel durchläuft die hauseigene Pulverbeschichtung und bedarf zur Rüstoptimierung der gruppierten Reihenfolge nach Farben.
Das neue ERP-System verschaffte Schinko einen deutlichen Mehrgewinn in der Auftragsabwicklung. Es wurde 1996 zusammen mit einer Leitstandslösung eingeführt. Doch schon bald sorgte der nächtliche MRP-Lauf mit einem ständigen Neuaufwurf der Planung für Verwirrung – tatsächlichen Rückstand gab es in der virtuellen Plantafel nicht. Ein weiteres Problem war es, die Produktionsbedingungen der klassischen Werkstattfertigung in dem detaillierten Planungsansatz realistisch abzubilden, denn der exakte Produktionsplan ließ sich schon bei kleinsten Störungen nicht mehr umsetzen. Die Fertigungs- und Montageteams hatten zu wenig Spielraum, um innerhalb ihres Bereichs auf solche Störungen reagieren zu können und auch für die vorausschauende Planung von Personaleinsatz und Überzeiten fehlten verlässliche Informationen.
Trotz Einsatz eines Leitstandes - Liefertermine entstanden auf Schätzungen und Auskünfte zum aktuellen Auftragsstatus waren stets mit Rückfragen und Suchen verbunden. Zeitraubende Termin- und Lieferbesprechungen, hohe Umlaufbestände und schlechte Termintreue mit erheblichem manuellen Aufwand waren die Folge.
Zeitraubende Termin- und Lieferbesprechungen.
„Für die Teamleader in den jeweiligen Bereichen stellten die kurzfristig eingeplanten Prototypen eine große Unsicherheit dar, weil sie ihre bestehende Schichtplanung durchkreuzten. Aufwendige Eingriffe waren dann nötig und die Mitarbeiter wurden bei der Abarbeitung gestört. Da war ständig Unbehagen und kein Vertauen in die Planung.“
Lukás Meszáros, Verantwortlicher für den Zuschnitt
Kapazitätsflexibilität bei gleichzeitig hoher Auslastung.
In dieser Situation erhielt man einen Tipp durch einem externen Berater. Dieser berichtete von einem sehr zufriedenen Kunden, der seine vergleichbare Produktion mit einem flussorientierten Produktionssystem plant - dem "PiT®- Produzieren im Takt" der LF CONSULT.
Die taktorientierte Planung unterscheidet zwischen einer zentralen Grobplanung in Zeittakten und einer dezentralen Feinplanung innerhalb der Takte auf Werkstattebene. Die kapazitätsgeprüfte Grobplanung synchronisiert die Arbeitsinhalte über den Produktionsprozess von der Konstruktion bis zum Versand und gibt den einzelnen Ressourcengruppen einen machbaren Arbeitsvorrat vor mit verbindlichen Eckterminen für die Ausführung.
Die Verantwortlichen bei Schinko formulierten klare Forderungen an die künftige Planung:
- PiT® mit 3Liter-PPS® zur Ergänzung des ERP-Systems APplus,
- Echtzeitplanung,
- Aufbau eines unternehmensspezifischen Taktmodells mit Ressourcen, Zeitraster und Kapazitäten,
- Berücksichtigung der Konstruktion als vorgelagerte Ressource bei Prototypen,
- Verbindliche Terminzusagen und –auskunft zum Kunden ab der Angebotsphase,
- Erkennbare Engpasssituationen bereits bei der Auftragseinplanung, insbesondere für Prototypenaufträge,
- Akzeptanz der Planung und deren Machbarkeit bei den Mitarbeitern,
- Völlige Transparenz in der Fertigungsplanung mit Arbeitsfortschritt und Rückstand und
- Ableitung der Personaleinsatzplanung aus der Fertigungsplanung.
„Unsere Teamleader werden durch das PiT®-Konzept optimal in ihrem Verantwortungsbereich unterstützt. Es ermöglicht ihnen die eigenverantwortliche Organisation der Teams mit der nötigen Flexibilität."
"Aufgrund des abgestimmten Arbeitsvorrats bekommen wir realistische Termine und eine robuste Planung, die von allen akzeptiert wird. Für uns Planer ebenfalls eine große Erleichterung.“
bestätigt Christoph Hammer, Planer Auftragscenter
Innerhalb von nur zwei Tagen konzipierten LF und Schinko-Mitarbeiter gemeinsam das spezifische Planungsmodell. In dem Zuge entstand ein funktionsfähiger Demonstrator, noch ohne Integration in das ERP-System, aber mit Bauplänen wichtiger Repräsentanten. Dieser Prototyp konnte anschließend validiert und auf dem Schinko-Server lauffähig installiert werden und diente während der Konzeptionsphase zum Testem der inhaltlichenen und technischen Ideen sowie später zur Schulung der Anwender mit „echten“ Daten aus APplus.
Dazu war die Anbindung an das ERP-System APplus erforderlich. In APplus als führendes System wird die Produktstruktur mit zugehöriger Stückliste und Arbeitsplan verwaltet. Für die sichere Online-Übertragung der Werkstattaufträge mit den relevanten Stammdateninformationen und dem Wunschtermin an 3Liter-PPS® sorgt eine Schnittstelle.
Christoph Hammer erklärt den Workflow: „Nach der Übertragung werden die Aufträge automatisch terminiert und kapazitätsgeprüft zum Wunschtermin eingeplant. Danach werden alle Termine direkt zurück an APplus geschrieben für unsere Disposition. Wir Planer kümmern uns nur um die Aufträge mit Engpässen oder bei denen der Wunschtermin nicht machbar ist.“
Der geglättete, durchgängig synchronisierte und machbare Arbeitsvorrat erzeugt einen Fluss im gesamten Durchlauf. Auftretende Störungen fangen die Teams weitgehend innerhalb ihres Taktes oder in Abstimmung mit dem Nachfolger ab. Erst bei absehbarer oder bestehender Terminverletzung eskalieren die Teamleader an die Planer für weitere Maßnahmen. Dadurch sind spürbar weniger Eingriffe in den bestehenden Produktionsplan nötig.
„Jedes Team muss sein Arbeitspaket mit Aufträgen innerhalb der Ecktermine des Taktes abarbeiten. Damit haben wir eine klare Verbindlichkeit bekommen zwischen der Planungs- und Ausführungsebene."
Patrik Sulzbacher, Planer
Freigesetzte Potenziale
"In den ersten 4 Monaten seit der Einführung wurde der Umlaufbestand deutlich reduziert."
Erfreut kommentiert Produktionsleiter Patrick Kaltenböck die neue Situation in seinem Verantwortungsbereich:
„Für mich und die Teamleader war es absolut erstaunlich, wie schon wenige Monate nach der Einführung des 3Liter-PPS® die Umlaufbestände in der Produktion sanken. Die Regale der Zwischenläger sind dauerhaft nur noch zu 60-70% befüllt und das bei sprunghaft gestiegenem Auftragseingang im gleichen Zeitraum.“
Aufgrund der deutlich gestiegenen Transparenz wurde erkennbar, dass der lange Zeit erfolglos bekämpfte Engpass tatsächlich einige Abteilungen später in der Kette lag und konnte dadurch gezielt angegangen und beseitigt werden.
Durch eine bewusst kalkulierte Absenkung des Kapazitätsangebots in der Abteilung Zuschnitt können jederzeit Prototypenaufträge eingelastet werden, ohne eine Bugwelle auszulösen, sondern einfach durch Nutzung der vorhandenen Flexibilität. Das Resultat ist eine deutlich beruhigte Fertigung.
Erfolge schon nach 4 Monaten messbar!
- Effizienzsteigerung um ca. 30%.
- Engpässe werden bereits bei der Einplanung erkannt und behoben.
- Terminaussagen können exakt getroffen werden.
- Informationen über die Kapazitätsauslastung für den Vertrieb.
- Exakte Bedarfstermine für fremdvergebene Arbeitsgänge.
- Umlaufbestand um mehr als 30% reduziert.
- Abgestimmter Arbeitsvorrat ermöglicht frühzeitige Personaleinsatzplanung.
„Mit der Einführung von Pit®-Produzieren im Takt haben wir kürzere Durchlaufzeiten und reduzierte Umlaufbestände erreicht bei gleichzeitiger Flexibilität einer exakt geplanten Produktion.
Die funktionierende Grobplanung gibt uns wieder die Zeit, uns unseren Kernkompetenzen zu widmen, statt unnötige Diskussionen zu führen um die immer gleichen Probleme. Jetzt kümmern wir uns nur noch um das Feintuning.“
Norbert Schiffbänker,
verantwortlich für Finanzen & Organisation
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